A elétrica e a indústria

A partir da Revolução Industrial, em torno do século XVIII, o crescimento e evolução das indústrias saltou ano após ano.

Atualmente, a automatização dos processos industriais desde o setor de produção de bens não-duráveis, como os produtos perecíveis, até o setor da indústria de ponta vive uma revolução tecnológica inimaginável há décadas.

Com o foco no uso da alta tecnologia para aumentar ainda mais a precisão das produções e da qualidade dos produtos finais que serão repassados a outras indústrias, ou ao próprio consumidor, é necessário garantir boas escolhas ao constituir os equipamentos que irão compor o painel elétrico utilizado na indústria. Confira mais sobre o tema a seguir!

Quais as funções que o painel elétrico pode assumir?

Os painéis elétricos podem assumir diferentes funções dentro de uma mesma empresa. Dentre as funções do painel elétrico podemos destacar a distribuição de energia elétrica para outros circuitos ou núcleos de consumo, o comando e controle de máquinas e o gerenciamento elétrico ou manual de motores.

Ou seja, de acordo com as peças utilizadas e com a programação efetuada no painel eletrico, é possível que ações diferentes, bem como equipamentos diversos, sejam controlados por uma equipe capacitada ou por um funcionário específico que tem domínio sobre o equipamento.

Geralmente, os painéis elétricos podem apresentar uma única ou múltiplas fontes de energia que o alimentam. Portanto, não é padrão o quadro de distribuição em todas as indústrias que trabalham com painéis eletrônicos.

Entenda os Transistores de potência

Os transistores de potência estão dentro do painel elétrico e são os responsáveis por realizar algumas ligações de comandos em seu interior.

Além disso, o transistor de potência tem a capacidade de transformar a energia elétrica que passa por ele em calor. As variações dos transistores de potência são múltiplas e estão de acordo com o tipo, tamanho e formato do transistor.

Todas essas variáveis irão interferir diretamente na maior ou menor capacidade do transistor absorver calor. A classificação segundo o tipo de potência do transistor reúne os modelos em três subtipos: os de baixa potência, os de média potência e os de alta potência.

Tecnologia para montagem de placas eletrônicas – PTH X SMD

Para a montagem de placas eletrônicas há, basicamente, dois tipos de tecnologia: a PTH (Through Hole Technology) e a SMD (Surface Mount Technology).

A tecnologia do tipo placa pth é mais indicada nos casos de volumes menores de produção, devido à disponibilização da compra de menores quantidades de componentes durante a sua montagem.

A tecnologia SMD, por sua vez, exige que a quantidade mínima de componentes varie entre 1500 e 5000 peças – não sendo vantajosa, portanto, para produções de baixo volume.

As vantagens do investimento na tecnologia SMD envolvem seu processo de montagem que é muito mais rápido e automatizado, além do menor preço e maior custo-benefício quando necessário o trabalho com maior quantidade de unidades.

O que avaliar para escolher entre a PTH e a SMD?

Alguns critérios precisam ser avaliados no momento da escolha. Confira:

• Quantos lotes serão fabricados;
• Comparação dos gastos com o encapsulamento;
• Qual a disponibilidade do mercado de realizar o encapsulamento?
• A área total da placa;
• Os custos da placa para o projeto;
• Entre outros fatores.

Verificação da qualidade dos equipamentos

Antes de existir a falha e gerar prejuízos para o andamento do serviço industrial, há como verificar o controle de qualidade dos indutores, como os motores elétricos e os transformadores, por meio de aparelhos específicos do tipo surge test.

Essa análise testa qual tensão poderia ser capaz de causar um curto-circuito entre as espiras de uma bobina. Geralmente, o surge test é feito como um complemento do teste de hipot, cuja função é verificar a rigidez dielétrica dos componentes isolados.

O surge test é conhecido também como teste de surto elétrico comparativo e, durante o começo do teste, é necessário que a tensão seja iniciada num nível baixo e que essa mesma tensão passe pelo processo de aumento de uma maneira gradativa.

Essa precaução evita possíveis danos caso a tensão se torne instável em algum trecho, notificando que o limite de rigidez dielétrica foi atingido.

As principais falhas identificadas durante a elaboração do teste dizem respeito à bobina, ao motor, ao gerador e ao transformador.